Шабер - металлорежущий инструмент в виде металлического стержня с режущими кромками на конце, применяется при шабрении. По форме режущей части различают плоские, трёхгранные и фасонные шаберы, по конструкции — цельные и со вставными режущими пластинами.
Шабрение, шабровка, срезание (соскабливание) тонких частиц металла с поверхности детали шабером. Шабрение обычно производится после отделочной обработки деталей на металлорежущих станках и используется для пригонки сопрягаемых поверхностей или герметичности их соединения.
Конструктиво шаберы - металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют их из инструментальных углеродистых сталей У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твёрдости HRC 64...66.
По форме режущей части шаберы делятся на плоские, трёхгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) - на односторонние и двусторонние; по конструкции - на цельные и со вставными пластинками.
Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей - открытых пазов, канавок и т. д. Длина плоских двухсторонних шаберов составляет 350...400мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается равной 20...25мм, для точной - 5...10мм. Толщина конца режущей части колеблется от 2 до 4мм. Угол заострения у шаберов для чернового шабрения принимают равным 70...75 градусов, для - чистового 90 градусов.
Двухсторонний плоский шабер благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.
Трёх- и четырёхгранные шаберы принимают для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трёхгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510мм (по Гост-у).
Универсальный шабер со сменными режущими пластинками состоит из корпуса, держателя, рукоятки, зажимного винта, сменной режущей пластинки из быстрорежущей стали или твёрдого сплава.
Дисковый шабер используют для шабрения широких плоскостей. Диск диаметром 50...60мм и толщиной 3...4мм затачивают на круглошлифовальном станке. Таким образом используется весь диск шабера, что повышает произво-дительность труда.

Выявление неровностей
При шабрении применяют проверочные линейки или проверочные плиты, в зависимости от типа поверхности.
Перед шабрением выявляют неровности поверхностей путём их окрашивания.
При точной отделке и пригонке плоскостей их проверяют на гладкой и выверенной поверочной плитке, смазав ее жидкой краской (смесь машинного масла с берлинской лазурью или ультрамарином). Приложив деталь проверяемой плоскостью, легкими кругообразными движениями переносят краску с плиты на деталь. Выступающие (окрашенные) места срезают шабером, выравнивая поверхность. Операцию повторяют до тех пор, пока количество точек контакта не будет достаточным.

Шабрение производят в три прохода
В первом переходе выполняют черновое шабрение, во втором - получистовое и в третьем – чистовое. Черновое шабрение производят широким шабером (ширина режущего лезвия от 20 до 30 мм.) Длина рабочего хода таких шаберов 14-18мм. Толщина стружки, снимаемой за один проход шабера -  0,02-0,05 мм. Черновое шабрение считается законченным, когда вся пришабриваемая поверхность при нанесении на нее краски покроется крупными пятнами (обычно не более четырех масляных пятен на пришабриваемой поверхности в квадрате со стороны 25 мм.).
Получистовое шабрение производится более узким шабером (ширина  режущего лезвия от 12 до 20 мм.). Длина  рабочего хода этих шаберов 8-10 мм.  Толщина стружки, снимаемая за один проход шабера - 0,01-0,02 мм.
Получистовое шабрение считается законченным, когда на пришабренной поверхности в квадрате со сторонами 25мм. будет от 8 до 16 пятен.
Чистовое шабрение производится самым узким шабером (ширина режущего лезвия от 5 до 12 мм). Длина рабочего хода таких шаберов 3-8мм. Толщина стружки, снимаемая за один проход шабера - 0.005-0.01 мм. Чистое шабрение считается законченным, когда на пришабренной поверхности в квадрате  со сторонами 25мм будет от 20 до 25 пятен.
Прямолинейные поверхности пришабривают либо методом «от себя» либо методом «на себя».

Заточка и заправка шаберов
Заточку шаберов выполняют на заточных станках.
Угол заострения режущей части шабера для стали принимают равным 75...90 градусов (в зависимости от назначения). Углы заточки шабера для обработки чугуна и бронзы 75...100 градусов, для чернового шабрения мягких металлов 35...40 градусов.
В начале затачивают торцовую часть шабера. После заточки производят заправку шабера на мелкозернистом бруске или ровной чугунной плите, покрытой жидкой пастой или микропорошоком с машинным маслом.
При заточке торцовой части шабера его берут правой рукой за рукоятку, а левой охватывают стержень на расстоянии 25…30 мм от режущих кромок. Опираясь плоской гранью шабера на подручник, его устанавливают перпендикулярно к периферии заточного круга. Плавным движением правой руки, не отнимая конец шабера от круга, его двигают в горизонтальной плоскости для образования на торцовой части шабера криволинейной режущей кромки.
После заточки на лезвии шабера образуются заусеницы и неровности, поэтому лезвие доводят на абразивных брусках зернистостью 90 и ниже. Для точного шабрения и окончательной доводки режущей части шабера принимают пасты ГОИ. В среднем, за 7 ч работы, шабер доводят 4...6 раз, в зависимости от характера шабрения и обрабатываемого материала.
Заправку (доводку) шаберов с пластинками из твердых сплавов производят на заточном круге из мелкого карбида кремния аналогичными приемами, что и заточку.
Доводку шаберов на мелкозернистых брусках выполняют в следующем порядке. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла или смачивают водой. Удерживая шабер в вертикальном положении за рукоятку левой рукой и слегка прижимая его к бруску, правой рукой берутся ближе к режущей части и сообщают шаберу колебательные движения по всей торцовой поверхности.